Мере осигурања квалитета за жигосање делова
Процес жигосања је прва производна веза целог возила, а њен квалитет производа директно утиче на ниво квалитета наредног процеса. Многи ОЕМ су навели квалитет жигосања делова као кључно побољшање и гарантовање предмета. Како дизајнирати дизајн високог квалитета жигосања у фази развоја производа?
Рана фаза анализе СЕ
Фокус СЕ анализе укључује обмањуност, прераду или тачност производње, позиционирања и толеранције итд.
1. анализа формалности
Анализа формалности је анализа проблема као што су пуцање производа, набора, линије клизања, линије за клизање, линију утицаја и деформације од пролећности и пружање решења.
The formability analysis mainly includes: whether the part has negative angles, avoiding sharp corner forming (for example: in order to ensure the formability of the part, no sharp corner transitions should appear in the transition area between the back door and the rear taillight), and the choice of symmetrical shape for the outer cover part ( Avoid slip lines during the forming process), the height of the inner/outer curvature of the workpiece (to avoid the occurrence of cracking/wrinkling of прирубница), угао прирубнице (обично 90)°~ 105°), ивица прирубнице за промену искрцавања облика радног комада (промјена је већа од 30 мм) и оштри углови, обратите пажњу на ширину хемминга (обично висина није већа од 3-5 мм) итд.
The review of the difficulty of forming mainly includes: appropriate splitting of large parts and changing the shape of the part (such as: try to ensure that the part is formed in a straight line, and then choose a large arc transition; try to choose one ridge line for the four doors to cooperate with each other; Eliminate the springback of the part and increase the springback rib; reduce the design forming depth and avoid sharp changes in shape, etc.).
2 Одређивање процеса
Процес жигосања мора да провери аранжман и подрезивање у облику дела; Анализирајте проблеме лошег обредања, прекомерног бура и предуго у каснијој фази и дају решења; Прегледајте применљивост линијских аранжмана за тело итд.
(1) захтеви за формирање услова: главни напредак цртежа: спољна плоча> 0,03, унутрашња плоча> 0,02; Стопа проређења <0,2; Наборави: спољна плоча на нивоу нивоа 0%, унутрашња плоча <3% дебљине материјала;
(2) Захтеви за услове за обрезивање: Погледајте Табелу 1 за потребе минималних углова за вертикално сечење. Погледајте Табелу 2 за угаоне захтеве за обрезивањем коња. Захтеви за услове пробијања приказани су у Табели 3.
3. Анализа позиционирања
Избор датума РПС-а треба да испуни принцип 3-2-1 (или Н-2-1) и принцип координатног паралелизма и јединства. Поинт РПС треба да одабере део са довољном ригингом и без деформације; Требало би да буде паралелно са координатном линијом возила што је више могуће, а треба да буде изабрано на положају са истим обликом пресјека (промене у пресеку ће лако изазвати деформацију дијела и то је тешко прецизно лоцирати); Смјер површине је различит, а позиционирање отвора за датум података не би се требало да се подудара са позиционирањем датума колико је то могуће (90)° у теорији); Да би се смањила грешка позиционирања, датум треба да буде конзистентан током наредне производње и употребе; Да би се побољшао квалитет производа, позиционирање Датум такође треба да буде изабрано колико је то могуће, где су делови за заваривање у складу са захтевима или функционалним захтевима.
За исте делове, референтни положај постављања треба да буде уједињени колико је то могуће; Делови се морају позиционирати независно без ослањања на фит и позиционирање суседних делова; За делове са лошом ригионијом могу се додати и додатне тачке позиционирања како би се задовољило позиционирање захтева за стабилности делова.
4. Одређивање тачности толеранције
Захтеви за квалитет различитих делова делова су различити, а захтеви за то толеранцију су такође различити (на пример, толеранцију прирубнице прирубнице спољне плоче која утиче на одобрење тела је уопште±0,5 мм или±0,7 мм, док је толеранција прирубнице друге делове± 1.0 мм или већи; Толеранција висине прирубница са одговарајућим захтевима је обично око 0,5 мм, док је толеранција на висину осталих прирубница изнад 1,0 мм). Пошто спољни поклопац утиче на квалитет изгледа возила, захтеви величине и изгледа су строжи од осталих структуралних делова. Тело аутомобила је подељено у подручја А, Б, Ц и Д према различитим областима. Од А до Д, захтеви за квалитет се спуштају заузврат. Захтеви за квалитет за различите положаје истог дела такође су различити. На пример, захтеви за тачности за референтне рупе и референтне површине су већи, праћени монтажним рупама и парење површинама и остали делови без одговарајућих захтева су нижи (углавном изнад)±1.0 мм). Дизајн толеранције треба да се максимизира под претпоставком да обезбеди квалитет.
Развој и надгледање процеса
1. развој учвршћења
Обично је потребно одредити делове жигосања алата за инспекцију као:
(1) важни делови (као што су спољне плоче, делови са посебним карактеристикама итд.);
(2) Структура је сложена, прецизност је висока, а делови који не могу да открију опште мерне алате (као што су леви и десни предњи прекривачи, цртице, подови, бочни зидни унутрашњи панели итд.) Комади);
(3) делови који су тешко формирати и склонити оштећењима као што су скок и деформација (као што су Б-стубови, унутрашњи панели за арматурне панеле, анти-сударне греде итд. Су склони одбојним и квалитетним оштећењима и чврстоће приноса материјала прелази 340 МПа);
(4) Делови који су имали проблеме у процесу уклањања погрешака претходних модела или су утицали на прецизност споја и телесне прецизности (као што су делови као што су пунило горива, горњи поклопац задњег греда, врата врата и задњи део врата врата, итд.).
Технички захтеви за алат за инспекцију: Површина позиционирања, Подршка површина и стезаљчка тачка алата за инспекцију морају бити постављена у складу са РПС системом у цртежу дела производа; Захтеви за тачношћу су положај референтне рупе±0,05 мм, пречник референтне рупе, спољни пречник ПИН-а за позиционирање и референтна диплома за површинску позицију±0,10 мм, референтна равнина паралелизам / перпендикулар 0,05 мм / 1000 мм, обележавање дипломе рупе за рупу±0,10 мм, Означавање ПИН ТОЛЕТЕР толеранција, облик или модел површинске грешке у облику ножа±0.10мм, основна плоча паралелизам / перпендикуларност 0,05 мм / 1000 мм.
2. развој калупа
(1) Захтеви за опрему
①Снага формирања дела треба да постари мањи од 75% излазног капацитета опреме, а мождани удар сила за формирање испуњава услове кривине излазне снаге опреме;
②Параметри опреме испуњавају инсталацију калупа (не изван радног стола, мање од 50 мм испод радног стола);
③Затворена висина је унутар потребног опсега опреме (обично је гранична величина резервисана за 10-20 мм);
④ Величина офсет≤ 75 мм;
⑤ Мождани удар пин за избацивање, притисак уређеног ваздушног јастука / прилагођавање клизача итд. Испуњава захтеве калупа;
⑥Поновите тачност позиционирања мобилних радних места <0,05 мм;
⑦Паралелизам између радног одбора и клизача је <0,12 / 1000; Перпендикуларност између удара клизача и радног сустава је мања од 0,3 / 150.
(2) избор добављача
Током поступка инспекције добављача, истовремено осигуравајући да хардвер испуњава развојне захтеве, потребно је да се насути на потврду софтвера (развојне могућности, рад система, рад система и могућност осигурања квалитета итд.) И пажња треба да се плати за прикупљање добављача других купаца. У поступку селекције добављача, добављачима треба да буду изабрани у складу са потешкоћама калупа или делова, а подуговарање калупа или делова требало би да се спроведе разматрањем специјалитета сваког добављача.
За спољне делове панела одаберите међународно познате или домаће добављаче првокласне класе за развој, као што су Немачка Барз, Јапан Мииазу, Донгфенг Калуп и Тианки калуп и тиан дијелови на плочице за високе чврстоће, добављачи са богатим развојним искуством и успешним случајевима могу се одабрати. Током развоја, добављачи Волксвагена, Тоиота, Хонде и Хиундаи-а углавном се разматрају, а збирка добављача добављача се обраћају.
(3) Надгледање процеса
Након потписивања уговора, добављач је дужан да пређе на развојни план који потписује менаџер пројекта, а добављач је потребан да би се редовно постигао у производњу.
Након што се успостави прави модел, добављач је потребан да би се додала фотографије у редовном процесу извештаја о напретку како би се осигурала аутентичност напретка.
Повремено обављати инспекције добављачима, процените добављаче на основу резултата инспекције и копирате резултате евалуације и предлоге за усавршавање високим челницима и информисању да ће се резултати евалуације користити као основа за оцену.
Када је пројекат ненормалан, надзор на лицу места је потребан, а инжењер на лицу места (СКЕ) мора свакодневно пријавити напредак у раду и обавестио више управљање добављачем за напредак пројекта и ненормалну ситуацију, како би се постигло бољу подршку.
(4) Дие технички захтеви
Заобљени углови цртежа дие цонцхаве дие р> (6 ~ 10) пута дебљине материјала; ХРПО треба да буде постављен у авиону што је више могуће (максимални угао на падини не сме да пређе 5°); Када је дебљина лима са високом чврстоћом> 1,2 мм, потребе празног власника направљене у структуру уметања; Уметник је опћенито подељен у блокове у складу са 5° угао између зглобне површине и средишта калупа; шав је преко кружног лука (10-15 мм); Цртеж је умро усваја облик усклађеног водича; Стопа брушења спољне плоче је> 95%, површинска храпавост је РА0.8; Уметцима у деловима са тешким протоком материјала потребан је посебан третман (ТД, ПВД и ласер).
Умири за пробијање: притискање силе је изабрано према горњој граници захтевала за дизајн (сва хитна сила делова спољне плоче усваја азотни цилиндар); Водич се мора користити када се ивица подреже; Када је дебљина материјала> 1 мм, бочна подрезивање мора имати обрнуту бочни уређај; Структура одговарајућег дела дела мора бити збијена; Предвиђање дела дела мора се уклопити у року од 15 мм.
Облици прирубнице умиру: Плутни врх регулатора захтева синхронизацију током рада; Крај прелази границу прирубнице за 5 мм; Мере против ратних средстава треба узети за спољну плочу (као што је прво окретање завршетка); Подељен је у две секвенце да се заврше, а спојеви две секвенце морају се преклапати најмање 20 мм, а дужина транзиционе зоне је 40-50 мм.
Да би се осигурала стабилност дијела, прикупљање прикупљања испуњава захтеве у Табели 4.
Контрола процеса развоја
(1) Контрола квалитета развоја калупа
Метода и структура плијесни у раној фази развоја плијесни морају да прегледају више страна, а затим у производњу ставља у производњу поступка.
Надгледање квалитета ливења: Материјал не сме имати недостатке као што су поре, шаржене шупљине, грознице порозности, трахоме, пукотине и песак.
Надгледање квалитета обраде: потребно је да се осигура тачност величине и облика и услови храпавости површине делова калуса; разликовати различите методе обраде и резервишите одговарајућу обраду.
Надгледање квалитета монтаже (укључујући употребу стандардних делова): Сваки уметник је постављен на месту, доња површина је зли мањи од 80%, радна површина је мања од 0,03 мм, радна површина је равномерно обојена, позиционирање је тачно, а причвршћивање је фирма (и постоје мере лабање).
Контрола квалитета уклањања погрешака: Осигурати да је материјал жигосања делова иста као и масовна производња; Опрема за уклањање погрешака треба да покуша да користи механичке преше, а број уклањања уклањања погрешака је исти као и у производњи; Током уклањања погрешака није дозвољено да се наноси нафту за подмазивање; Боре и друге површинске недостатке; За спољне плоче, нема оштећења који утичу на квалитет изгледа дозвољено је да испуне фазне циљеве квалитета.
(2) Контрола квалитета развоја инспекцијских алата
Структура преде развоја инспекцијског алата треба да прегледа више страна и пређе пре него што се може ставити у производњу и обраду.
Контрола квалитета базе инспекцијског учвршћења: Материјал испуњава пројектне захтеве; Заваривачки шав заварених делова базе мора бити леп и пун, а недостаци попут виртуелног заваривања, несталих заваривања и подреза не би требало да се појаве, а заваривање треба уклонити; Заварени структурни делови треба да буду у потпуности ослобођени стрес и жаротворени.
Контрола квалитета основне плоче: Равност испуњава пројектне захтеве; Грубост је РА1.6; Координатна линија мора бити угравирана на доњој плочи (ознака координатне линије мора бити комплетна), а проширена је на облик алата за инспекцију и грешку положаја координатне линије у односу на референцу је 0.2 / 1000; Дубина и ширина линије за писму су и 0,1 ~ 0.2 мм (уређај за писму је потребно за писање).
Контрола квалитета облика: Након што се прерађује најнижа површина облика смола, дебљина мора бити више од 60 мм да би се задовољила стабилност и захтеве поузданости инспекцијског алата; За делове са нижим прирубницима, најнижа тачка мерне тачке на површини облика алата за инспекцију је до дна висине горње површине седишта седишта је већа од 100 мм; Осигурати нормално мерење челичног владара, манометар разлике површине и равнала прајача; Тачност испуњава пројектне захтеве.
Стезање је стабилно и чврст; Може се слободно кретати без уплитања; Стезаљка усваја ЈИАСХОУ и ЈИАХЕ стандарде.
Производња за уклањање погрешака
У позорници у рад и производњи, разумни тестирани бодови и стандарди испитивања могу се формулисати према стабилности радног дела, усаглашености величине толеранције, степен утицаја на производњу на лицу места и наредне купце и специфичан рад је следећи:
1. Формулација тачака за откривање
Према стварној ситуацији у оптерећењу и захтевима производа, формулишу разумне тачке инспекције квалитета.
Кораци за имплементацију су:
(1) Према функцији самог самосталног дела, идентификујте своје кључне и важне делове као једну од основа за откривање квалитета жигосања;
(2) одредити кључне и важне делове дела према квалитетној стандардној књизи дела и зглобова и позиционирању у погледу поступка заваривања, као један од предмета који се морају прегледати за квалитет;
(3) у процесу производње ПТ обратите пажњу на промене у параметрима процеса производње жигосања и резимирају и бележе квалитетне тренутне бодове узроковане производним производима као један од обавезних ставки квалитета; За стабилне инспекцијске тачке које немају утицаја на утовар, који се могу користити као тачка за производњу након прегледа и верификације.
2 Формулација стандарда тестирања
Препознајте делове који утичу на тачност тела у белој боли, дају кључне исправке, анализирају тестне податке делова који не утичу на тачност тела и ревидирају податке на основу стварних вредности тестних вредностипроизвода.
Кораци за имплементацију:
(1) прикупити податке о тестирању током развоја делова (са сваке серије података узорака и пт1 и просечна вредност тестних података о не мање од 3 дела у свакој серији);
(2) анализира податке о тестирању у складу са истом делу и истом делу и утврђује да ли дистрибуција података има тенденцију на стабилну вредност;
(3) Ревизија и прилагођавање стварне вредности тестирања производа према степену утицаја историјских података у развојни процес дела на купцу, заваривање и утоваривање сваке серије делова и дистрибуције података о дијелу.
Коначно, на основу ревидираних података стварне вредности производа и утврђене коначне тестне тачке, референтна књига инспекције је ревидирана и послата на радионицу.
